Fort de tous les retours que j’ai pu avoir, il est temps de s’attaquer à cette V4.

En effet, la V3 a causé du fil à retordre à plus d’un ! La V3 patit de plusieurs faiblesses :

1) Un moteur très puissant, mais qui consomme par conséquent beaucoup de courant, et a tendance à faire cramer les drivers et alim : Effectivement à l’époque, j’étais parti sur un “qui peut le plus peu le moins”, et j’avais choisi un moteur 300W. Puissant, réactif. Mais trop demandeur. En parallèle de ça, les drivers disponibles sont rapidement limités, malgré que leur fiche technique affiche régulièrement des puissances ahurissantes (voir d’ailleurs l’excellente étude de jmr31 que je salue !)

2) Un projet (trop) DIY

En dehors de ce problème de consommation électrique, le projet dans sa globalité nécessite une compréhension globable importante. Ce n’est pas réellement un défaut : c’est du DIY. Et le DIY, ça n’implique pas uniquement de faire soi-même, cela implique aussi de comprendre ce que l’on fait. Parce que les documentations ne seront jamais complètes à 100%, parce que les composants livrés varient toujours d’un batch à un autre. En l’occurence, il fallait modifier le pcb pour se brancher sur une piste qui accepte du PWM. Vous ne comprenez pas cette phrase ? Et bien vous auriez eu du mal à réaliser ce tensioneur.

3) Une interface Simhub trop complexe

A cet époque, on utilisait le module pour contrôler les ventilateurs et autres moteurs. Même si en thoérie, on arrive à ses fins, le module est lourd, et offre trop peu de possibilités.

D’un autre côté le tensioneur P1 a ses défauts :

1. Vous êtes nombreux à vous plaindre du prix. Là dessus il n’y a pas grand chose à faire. C’est du matériel industriel… avec des pcbs (pour la Gforce) qui sont très complexes et longs à produire.
2. Le moteur génère des interférences qui ne sont pas évidentes à régler, notamment lorsqu’on utilise la control box DIY.
3. Le driver du moteur est volumineux et on se retrouve avec beaucoup de câbles, pas forcément facile à intégrer.

Comment le tensioneur GT V4 peut pallier à ces problèmes :

La base, ça sera un moteur DC avec une démultiplication. Le moteur consomme peu de courant, tout en conservant une force honorable. L’inconvénient, c’est qu’on perd en vitesse (mais on en a pas besoin), et potentiellement le mécanisme sera moins fluide/plus bruyant. Mais pour avoir testé un système commercial concurent qui utilise cette solution, ce n’est pas vraiment problématique.

En parallèle, je pense concevoir mon propre PCB pour le driver. Prévoir quelque chose de surdimensioné, et avec les ports pertinents dans le cadre de notre utilisation. Je n’ai pas encore déterminé les limites de ce PCB. Est-ce que je propose un pcb qui embarque absolument tout (processeur, port hdmi pour écran déporté…) qui sera très cher, ou est-ce que je propose un PCB minimaliste (uniquement la partie puissance), et ensuite on a le choix entre brancher la Gforce ou une arduino simple (Smart Control Box).

Dans tous les cas je souhaite que le GT et le P1 puissent partager la même unité de contrôle, et la même intégration sur Simhub.

Le délais

Pour le moment j’ai juste le moteur que j’ai pu brancher sur une alimentation pour me rendre compte de la puissance et de la vitesse. Le gros du travail, ce sera le PCB et la plasturgie.

En parlant de plasturgie…. Je suis un peu hésitant aussi. La logique depuis quelques temps, c’est de faire cohabiter une version DIY et une version PRO. La version PRO de mes projets utilisent beaucoup moins d’impressions 3D. J’hésite à proposer d’emblée une version DIY avec des pièces en métal, même si cela augmente le prix… En l’occurence (y’a plein de fois occurence aujourd’hui), je vais concevoir une équerre pour le moteur sur mesure, fabriquée ici dans notre beau pays par découpe laser et pliage. En effet, la fixation des tensioneurs GT et PRO, ça a toujours été problématique vu que les équerres qu’on peut trouver ne sont jamais compatibles avec nos profilés alu.

D’ailleurs, il y a une grosse nouveauté qui arrive pour tout ceux qui cherchent des rouleaux pour passer le harnais dans le baquet sans frottement 🙂

Encore merci à tous les contributeurs patreon qui me soutiennent et me motivent à toujours pousser le DIY plus loin !

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La V2 permet de gagner en couple grâce à un enrouleur de plus faible diamètre. Le carter est maintenant total pour plus de sécurité.

Sommaire :

1. Présentation
2. Caractéristiques
3. Liste de courses
4. Control Box
5. Fichiers 3D
6. Câblage
7. Paramétrage des drivers
8. Code Arduino Uno
9. Instructions de montage
10. Réglages additionnels

1) Présentation

Ce qui étonne c’est l’absence de latence et la force, on ressent même les vibreurs !

Le tensioneur de harnais est constitué d’un harnais (4 ou 5 points), un moteur électrique, un driver de moteur électrique, et une carte arduino reliée à FlyPT ou Simhub.

Le système est précis et réactif , il s’enclenche immédiatement, et on ressent la différence de freinage entre une F1 et une voiture de base, on sent aussi l’activation de l’ABS.

Ce système ne permet peut-être pas de doser le freinage. Pour autant on ressent un lien direct entre la pression appliquée sur la pédale et le serrage de la ceinture.

2) Caractéristiques

Le moteur tire sur un câble qui s’enroule autour d’un enrouleur. Le câble tire la ceinture en arrière, cela donne l’impression d’être projeté en avant.

Il y a un carter qui se monte autour de l’enrouleur par sécurité.

3) Liste de course

Industry&CNC propose un kit (envoi lent, envoi rapide) qui sera prochainement mis à jour:

1. Un servo moteur 80st-M04025 avec son driver AASD15a
2. Un support de moteur 80st
3. Un coupleur 19mm
4. Un câble de frein de vélo.

NB : les composants ont tous été testés. Je ne serai pas en mesure d’aider si le matériel vient d’ailleurs.

Il reste ensuite à commander :

Electronique :

Voir la liste de course de la control box.

Mécanique :

1. Un harnais tensionneur 4 points. (J’ai testé 5 points, mais en tant qu’homme, je n’ai pas trouvé ça agréable, vous voyez ce que je veux dire ?)  (Aliexpress).
2. 0.5kg de pla pour imprimer les pièces.

Visserie :

1. 2 x DIN912 M6x30mm
2. 6 x DIN7991 M6x30mm
3. 2 x DIN7991 M8x25mm
4. 2 x M5x20 sans tête

4) Control Box pour tensioneur de harnais P1

4) Fichiers 3D

La partie mécanique est disponible sur la page de téléchargement. Les impressions 3D peuvent être commandée sur le store.

Les rouleaux (ce système dépend beaucoup du baquet que vous avez, donc pour le moment, je n’inclue pas les composants dans la liste de course de ce projet). Ce n’est pas une obligation.

5) Cablage

NOTA BENE : Le tensionneur de harnais peut être dangereux. A pleine puissance, il sert énormément autour des clavicules. Il faut donc prévoir un bouton d’arrêt d’urgence.

Effectuer tous les branchements hors tension.

Effectuer tous les tests sans aucune pièce sur l’axe du moteur.

Une fois les tests effectués, et la ceinture installée, effectuer les tests par paliers de 10% de puissance, et en étant toujours en mesure de pouvoir couper le courant.

Difficile de se tromper dans le câblage du moteur. Cette partie est détaillée page 8 et 13 du manuel des drivers.

L’arduino est reliée au driver du moteur via le câble 22AWG. La boîte de contrôle renferme l’arduino et un connecteur aviation GX12.

6) Paramétrage des drivers :

Les drivers similaires aux AASD possèdent 200 paramétres, heureusement on a pas besoin de tous les modifier.

Le manuel des drivers est disponible ici. Cette vidéo vous montre comment modifier les paramètres

Je recommande fortement de tester le fonctionnement du moteur via flypt ou Simhub avec le moteur démonté !

Les trois derniers paramètres sont pris en compte par le drivers sans redémarrage.

7) Code Arduino Uno

Pour ajuster la force, vous pouvez agir directement sur le paramètre Pn189.

8) Instructions de montage

1)Pour retirer la clavette de l’axe du moteur, il suffit de visser une vis M3 suffisamment longue, et la clavette part toute seule.

2) Installer le coupleur en le positionnant à l’aide de la calle.

3) Positionner l’équerre, retirer les vis de montage du coupleur, et installer le “drum” à l’aide des deux DIN912 M6x30 et deux DIN7991 M6x30

4) Passer le câble à travers l’attache crochet, puis dans la fente du carter, puis utiliser une des deux DIN912 pour serrer le câble.

5) Installer les deux M5X20

6) Installer le carter à l’aide des DIN7991 M6x30.

7) Installer le tensioneur

9) Réglages additionnels

Une erreur dans les réglages peut entraîner la défaillance du système et donc être dangereux. Tant que vous n’êtes pas habitué, soyez toujours prudent, en mesure de couper le courant ou assisté d’une autre personne.

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La carte son intégrée Sound Blaster Z SE du fabricant CREATIVE est une carte son intégrée. Elle se branche sur un port PCI-e x1. Elle utilise le driver Sound Blaster Command qui permet une configuration simple et des options poussées. C’est un modèle milieu de gamme qui s’avère très efficace pour des bass shakers. Il utilise la puce Sound Core3D et c’est un excellent choix si vous souhaitez utiliser les sorties analogiques (jusqu’à 8 bass shakers).

Montage

La carte son se monte sur un port PCI-e x1. D’ailleurs si vous ne disposez que de ports PCI-e x16 (ceux où l’on branche les cartes graphiques), pas de soucis, la carte peut se monter sur ces derniers.

Configuration logiciel

Le driver Sound Blaster Command peut se télécharger depuis le site du fabricant. Après l’installation il vous proposera probablement une mise à jour. Le driver permet de tester les sorties sons. A priori aucun autre paramétrage n’est nécessaire.

Si vous souhaitez utiliser cette carte pour alimenter le Logitech Z906, vous pouvez parfaitement utiliser la sortie optique, et régler l’encodage sur DTS (meilleure qualité que le Dolby). Là encore les sorties analogiques produiront probablement un meilleur son que le DAC intégré du Z906. Cependant cela implique de tirer trois câbles au lieu d’un seul.

Conclusion

La Sound Blaster Z SE est une excellente solution si vous souhaitez un montage de qualité avec une interface logicielle digne de ce nom ! Si par contre vous souhaitez ne disposez pas de ports PCI-e libres, vous pouvez consulter cette section pour découvrir toutes nos solutions !

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Le servo est alimenté par une alimentation externe.

Sur la Button Plate, la fonction 13 permet d’activer et de désactiver le blocage de la boîte.

Sommaire

1. Liste de course
2. Le Cablâge
3. Les fichiers 3D
4. Le code
5. Simhub
6. Montage

1) Liste de course (V9.1 uniquement)

• Un servo moteur MG996r(Amazon, Aliexpress)
• Alimentation 6V 2A (Amazon, Aliexpress)
• Connecteur DC 5.5mm (Amazon, Aliexpress)
• DIN912 : 1 x M3x10
• DIN912 : 4 x M4x10
• DIN7991 : M3x10
• DIN7991 : M3x16
• Fil (déjà présent dans la liste de course)

2) Câblage

Le PCB de la V9 ne prévoit pas a priori de port spécifique pour le servo moteur, mais il peut être branché sur le port du frein à main :

Fil jaune : données

L’alimentation du servo se fait par l’alimentation externe (rouge +, marron -). La masse du servo doit aussi être branchée au PCB.

NE PAS CONNECTER LE PIN 12V A L’ARDUINO ! NE PAS TENTER D’ALIMENTER LE SERVO PAR L’ARDUINO !

3) Les fichiers 3D

Les fichiers sont sur le google Drive dans le dossier “Mod eClutch”.

4) Le code

Avant d’activer la fonction dans le code, il est conseillé de tester le bon fonctionnement du servo. Pour cela on va utiliser le code d’exemple fourni avec le logiciel Arduino. Une fois l’IDE lancé, allez dans “Fichier>Exemples>Servo>Sweep”. Avant de flasher le code, il faut modifier la ligne suivante :

  myservo.attach(9);  // attaches the servo on pin 9 to the servo object

Par :

  myservo.attach(A3);  // attaches the servo on pin 9 to the servo object

Flasher ensuite le code. Le servo devrait alors fait des allers-retours. Si tout fonctionne correctement, vous pouvez flasher à nouveau le code de la boîte de vitesse.

Le mod nécessite au moins le code 3.0 RC (le code fournit avec la V9.1).

Pour activer l’eClutch, il suffit de remplacer :

//#define SRTeCLUTCH

par :

#define SRTeCLUTCH

Vous pouvez ensuite sélectionner le pin sur lequel vous souhaitez brancher le servo. Par défaut, il est branché sur le pin A3 (frein à main).

5) Dans Simhub

Dans Simhub, une fois l’arduino connectée, il faut entrer la ligne de code suivante dans le champ “Custom Protocol”:

'120'     +';'+
'105'      +';'+
'50'      +';'+
format([Clutch],0)
+';'
+format([DataCorePlugin.GameRunning],0)
+';'

Les trois premières lignes sont les paramètres à ajuster lors du montage :

Le premier nombre est la position “débloquée” du servo : assurez-vous que la boîte est bien libre dans cette position et notamment que la vis du plongeur ne frotte pas contre le slider.

Le deuxième nombre est la position “bloquée” : assurez-vous que la boîte est correctement bloquée dans cette position, sans que le plongeur ne descende trop bas, et fasse forcer le servo moteur.

Le troisième nombre détermine quel pourcentage de pédale d’embrayage libère complètement le mécanisme. Exemple : 60 implique qu’à 60% de la pédale d’embrayage, la boîte est libre de bouger. Les valeurs acceptables vont de 0 à 100.

A noter :

• la position “débloquée” est enregristrée dans l’arduino lors de la connection à simhub. Il faut donc une première connection à simhub pour que la position débloquée soit enregistrée.
• Les paramètres de simhub peuvent être modifiées même en jeu : une fois modifiés, cliquez sur “appliquer” et au bout de 5 secondes les paramètres seront pris en compte.

6) Montage

Pour le montage, veuillez respecter l’ordre suivant :

1. Le connecteur DC se monte sur le body2 à côté de la sortie USB
2. Brancher le servo moteur à l’Arduino (pin signal sur A3 par défaut et masse)
3. Activer le mod dans le code : remplacez la ligne //define USE_SRTeCLUTCH par define USE_SRTeCLUTCH
4. Connecter l’Arduino à Simhub
5. Lancer une partie et attendre que l’embrayage soit en position non bloqué (vous pouvez appuyer sur l’embrayage et vérifier que le moteur répond bien)
6. Installer tout le mécanisme sur le servo alors qu’il est en position non bloqué, . Au besoin, vous pouvez directement ajuster la position du servo via Simhub.

Si le servo force (il fait tout le temps du bruit), il va chauffer et peut se détériorer.

L’article Mod SRT eClutch pour la boîte de vitesse SRT V9.1 est apparu en premier sur Lebois Racing.