Idéal pour mettre le matériel à (très) rude épreuve !

Hors lors de ces prints, la partie qui souffre le plus est de loin le hotend : l’ensemble constitué du bloc de chauffe (pour faire fondre le PLA), de la buse, du dissipateur thermique, du tube ptfe (le tube qui va de l’extrudeur au bloc de chauffe) et du heat break (casseur de chaleur ?).

Dans les problèmes d’impressions rencontrés, c’est le plus souvent ici que le problème se situe : avec la chauffe et le plastique fondu, les composants peuvent avoir tendance à se dilater, des interstices apparaître et au final le plastique rencontre des difficultés à joindre la sortie : c’est ce qu’on appele le clogging :

Le coeur du problème réside principalement dans la déformation du ptfe : c’est le matériau le plus sensible à la température, et celui-ci est en contact direct avec la buse dans le bloc de chauffe. Je recommande par ailleurs d’utiliser du tube Capricorn pour réduire les risques de problème.

La solution définitive est :

Mais visiblement, il existe une solution “simple” à ce problème : plutôt que d’avoir le ptfe qui vient en contact de la buse (et donc se déforme, s’encrasse etc etc), on peut utiliser le heat break CR10 T-Crazy de Mellow Store. L’intéret ? Le ptfe s’arrête dans le dissipateur thermique, et c’est le heat break qui finit de guider le PLA à la buse. Ainsi le tube PTFE n’est pas soumis à d’importante variations de température. En plus la buse est sérée mécaniquement contre le heat break (et non contre le PTFE), ce qui assure que le PLA ne pourra pas venir se loger entre les deux.

C’est une solution que j’utilise maintenant depuis quelques mois sur la Sunlu et qui me donne entière satisfaction : j’ai démonté l’ensemble pour la première fois hier, et on avait l’impression que cela venait juste d’être monté : pas de résidu, pas de trace de chauffe. De plus, elle peut s’installer sur les machines populaires (Ender 3, CR10 etc) sans avoir à changer le bloc de chauffe et donc sans avoir à adapter le câblage.

Vous me demanderez peut-être pourquoi cette solution n’est pas plus répandue : probablement parce qu’elle nécessite une qualité de fabrication exemplaire : Il faut une extraordinaire précision pour que le tube en métal soit aussi lisse que le tube en PTFE et ne gêne pas le glissement du fil plastique. Le produit de Mellow Store est d’ailleurs bi-composant : cuivre pour la partie placée dans le dissipateur, et titane pour la partie qui se visse dans le bloc de chauffe.

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L’impression 3D consiste à utiliser une imprimante pour faire apparaître des objets 3D.

L’imprimante.

Commençons par l’imprimante. De multiples technologies existent, mais à notre niveau, on utilisera des imprimantes FDM (Fused Deposition Modeling) : on vient déposer des couches de plastique fondu. Le plastique est fondu au niveau d’une tête mobile qui couche après couche fait “apparaître” notre modèle 3D. Voir notre guide pour les modèles les plus populaires.

Le plastique.

Le plastique ? Principalement du PLA (même si le ABS et le PETG sont assez répandus). C’est facile à travailler et très abordable : environ 20€/kg. Pour donner un ordre d’idée, la boîte SRT, qui est un projet très conséquent, requiert environ 1,3kg de plastique, soit environ 26€. Voir notre guide des différents PLA.

Les fichiers 3D.

On peut concevoir soi-même des fichiers 3D à imprimer, en utilisant des logiciels comme Freecad (gratuit), SolidWords, Fusion360. C’est un apprentissage long. Cependant avec le temps vous arriverez à dessiner des pièces de plus en plus complexes, de plus en plus vite. Pour information, j’ai débuté le dessin 3D avec ce simple conseil d’ingénieur : “dessine tes pièces comme tu les aurais usinées.”

On peut aussi directement télécharger des fichiers à imprimer (l’équivalent 3D des .pdf). Les formats les plus courants sont les .stl ou .obj, sur des sites comme Thingiverse, Cults3D…Certains fichiers sont gratuits, d’autres payants. Ce n’est pas un format éditable, vous aurez beaucoup de mal à en modifier les côtes.

Le Slicer : le logiciel qui envoie les fichiers 3D à l’imprimante !

Une fois qu’on dispose de son fichier, il faut passer par un “slicer”, c’est le logiciel qui va permettre de convertir le fichier 3D spécifiquement pour notre imprimante (un peu l’équivalent du pilote d’une imprimante 3D). Je recommande d’utiliser Cura. On va notamment déterminer le sens d’impression (quelle face sera en contact avec la plaque de l’imprimante) et quel sera le taux de remplissage. Effectivement, la plupart des pièces imprimées seront quasiment creuses, ce qui rend l’impression 3D particulièrement économique.

On transfère ensuite le fichier sortant du slicer sur l’imprimante 3D (par câble, par carte SD, par wifi etc…), et c’est parti. Les imprimantes 3D requièrent souvent des réglages et de l’entretien. Il faut par exemple s’assurer que le plateau soit parfaitement plan par rapport à la buse.

On a enfin notre objet 3D qui “apparaît” sous nos yeux !

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